« Ga naar nieuws overzicht

Markeren en Coderen in Perspectief

30/05/2007 - Diverse wet- en regelgevingen verplichten de producent hiertoe. Anderzijds kiest een onderneming er tegenwoordig vaker voor de consument uitgebreider te informeren. Maar ook voor het bewerkstelligen van een efficiënte logistiek neemt de informatie op verpakkingen een vlucht.

Niet variabele productinformatie is veelal in de bedrukking van de verpakking verwerkt. Voor het aanbrengen van variabele productinformatie in de verpakkingslijn, zoals barcoderingen, houdbaarheidsdata, lot- of productiecodes, vulgewicht, ingrediëntendeclaratie en ook speciale acties, staan de verpakkende industrie diverse print & codeertechnieken ter beschikking. De informatie wordt aangebracht op zowel primaire (consumenten verpakkingen), secundaire (omverpakkingen) en tertiaire (transportverpakkingen) verpakkingen. Digitale codeertechnieken geven de producenten de gelegenheid variabele gegevens en ‘real time’ informatie’ eenvoudig en in een vrij laat stadium van productie aan de verpakking toe te voegen. Om diverse apparatuur onderling met elkaar te verbinden, krijgt systeemintegratie momenteel veel aandacht binnen de industrie.

Wenselijke eigenschappen van codeersystemen voor de verpakkende ondernemingen zijn:

• Goed te integreren in de verpakkingsmachine
• Goede en constante kwaliteit van de codering
• Betrouwbaarheid van het systeem
• Compacte bouw en eventueel in een IP65-uitvoering
• Duidelijke en eenvoudige bediening
• Het verbruik aan inkten of transferlint
• Ongevoeligheid voor stof en vuil
• Gebruiksvriendelijk zoals makkelijk te onderhouden en te reinigen en eenvoudig om onderdelen en printkoppen en dergelijke te verwisselen
• Print snelheid minimaal gelijk aan de snelheid van de verpakkingen of het verpakkingsmateriaal
• Service en technische ondersteuning van de leverancier zoals trainingen, online service, helpdesk. Nu de systemen steeds meer op elkaar beginnen te lijken, trachten de leveranciers zich op dit punt te onderscheiden.
• Terugverdientijd van minder dan twee jaar.

Voor het inline aanbrengen van variabele informatie zijn momenteel twee technologieën te onderscheiden. Directe systemen brengen de code direct op het verpakkingsmateriaal aan. De meest voorkomende directe codeertechnieken zijn contactcodering, lasercodering, thermo transfer en inktjet. De keuze voor een specifieke technologie is vooral afhankelijk van het formaat en het type informatie dat moet worden overgebracht, het verpakkingsmateriaal en de vereiste codeersnelheid. Naast systemen die de codering direct op de verpakkingen printen, bestaan er diverse labelling-technieken om de informatie op de verpakking aan te brengen. In de verpakkingslijn print een print&apply-systeem de informatie eerst op het etiket en brengt vervolgens het etiket aan op de verpakking, de doos of de pallet. Er zijn verpakkende ondernemingen die additionele productinformatie op de labels aanbrengen maar soms benutten zij het label ook voor alle productdata. Deze systemen zijn steeds vaker uitgevoerd met de mogelijkheid om RFID-tags onder het etiket te plaatsen. Informatie op een RFID-tag is echter voor het oog niet direct zichtbaar en verwacht mag worden dat naast RFID voorlopig ook zichtbare informatie zoals coderingen op de verpakking wenselijk blijven.

De kwaliteit van de codeerapparatuur is de afgelopen jaren sterk verbeterd en gaat steeds minder van elkaar verschillen. Aanbieders onderscheiden zich ook meer op het gebied van het benodigde onderhoud, flexibiliteit, korte omsteltijden, verbruik aan gebruiksartikelen (linten en inkten), service, soft- en hardware en systeemintegratie. Vooral wanneer codeersystemen van verschillende leveranciers in gebruik zijn, is het van belang te kiezen voor netwerkmodules waarin verschillende modules gekoppeld kunnen worden aan printeronafhankelijke software.

• A. Contact codeersystemen
• B. Lasercodeersystemen
• C. Thermo transfer printers
• D. Inktjet printers
• Trends: Flexibel, functioneel én creatief coderen met laser

A. Contact codeersystemen

De stempel, een letter of code, neemt de inkt van de inktrol af en brengt die naar kunststoffolie of vouwkarton over. Het is een eenvoudige, mechanische technologie die nauwelijks onderhoud vergt en waarbij snelheden tot 900 prints per minuut mogelijk zijn. Contact codeersystemen is zowel geschikt voor intermitterende als continue toepassingen. Doordat het omstellen alleen handmatig en niet digitaal kan gebeuren, leent de technologie zich enkel voor eenvoudige, niet-variabele coderingen, en is dus niet geschikt voor bijvoorbeeld variabele barcoderingen en houdbaarheidsdata.

B. Lasercodeersystemen

Door het contrast wat daardoor ontstaat, wordt de code zichtbaar. Lasercodeersystemen zijn er tegenwoordig van 10 tot ongeveer 100 Watt. Het vermogen, de applicatie en het verpakkingsmateriaal zijn van invloed op de snelheid van lasercoderen. De komst van laagvermogen codeersystemen, heeft de toepassing aanzienlijk uitgebreid. Ze zijn compact en makkelijk te installeren maar minder geschikt voor het snel bedrukken van grotere codes of afbeeldingen.

Lasercodering verbruikt geen inkt en transferlint. De technologie is geschikt voor tal van verpakkingsmaterialen zoals karton, etiketten en PET. Toch is lasercoderen niet geschikt voor alle verpakkingsmaterialen. Voorwaarde is dat er voldoende contrast op het verpakkingsmateriaal ontstaat. Dat betekent overigens dat het voor lasercodering niet nodig is een witvlakje in het design vrij te houden. Daarnaast dient de tweede laag van het verpakkingsmateriaal dik genoeg te zijn zodat de barriere-eigenschappen behouden blijven. Het gaat bijvoorbeeld erg goed op Petflessen maar op PE-folie is het noodzakelijk een additief aan het granulaat toe te voegen.
Het verschil tussen de twee typen lasercodering die op de markt zijn, ligt in de aansturing van de CO2 laserbuis. Het ene systeem schakelt de laserbuis aan en uit voor elk karakter waaruit de code is opgebouwd (vectorlaser. Het andere systeem schakelt de laserbuis aan en uit per gehele code. Daardoor is de levensduur van de laserbuis van het laatste systeem langer.
Veelal doet de kwaliteit van de print, betrouwbaarheid van het apparaat en kostenbesparing op verbruiksartikelen bedrijven kiezen voor laser. Bovendien is een laser codeer systeem aanzienlijk minder storingsgevoelig dan een inktjet, makkelijk op te starten en geeft het nauwelijks stilstand.

C. Thermo transfer printers

De technologie is geschikt voor uiteenlopende verpakkingsmaterialen zoals folie, etiketten en karton en zowel voor continue en intermitterende applicaties te gebruiken. Tekst, logo’s en barcoderingen zijn tot een snelheid van 100 meter per minuut goed te bedrukken. De kwaliteit en printsnelheid heeft deze techniek voor op de andere codeertechnologieën. Thermo transfer printers zijn compact en vooral in gebruik voor verticale en horizontale vorm- vul- en sluitmachines, flow wrappers, etiketteermachines en kartonneermachines. Het coderen van flexibele verpakkingen gebeurt vlak voor het sluiten van de zak, op elke door de klant gewenste plaats. De verschillende apparaten onderscheiden zich onder meer in printsnelheid, verwerkingscapaciteit, opslagcapaciteit voor data, de levensduur van de printkoppen en de uitvoering van de printer.

D. Inktjet printers

Op basis van het type inkt zijn er twee soorten te onderscheiden. Inktjetprinters die inkt op basis van oplosmiddelen gebruiken en inktjetprinters met inkten op basis van was. Inktjet printers die met oplosmiddelen gebaseerde inkten werken geven één continue straaltje inkt af (continue inktjet systeem). Elektroden brengen lading op de inktstraal aan. Afhankelijk van de hoogte van de lading buigen de geladen druppels af en vormen zo het beeld. Gaat het om het schrijven van één regel, dan is deze printer razendsnel, tot 200 meter per minuut. Bij twee of meer regels loopt de snelheid achteruit omdat de straal dan verder moet afbuigen. De techniek is onder meer geschikt voor levensmiddelen, glas, kunststof, metaal en rubber en de inkt is verkrijgbaar in diverse kleuren zoals wit, grijs en geel. Printkoppen zijn gevoelig voor stof. De nozzles waar de inkt uit komt, raken vaak verstopt en veroorzaken onbedrukte strepen in het beeld waardoor bijvoorbeeld een barcode niet meer leesbaar is. De printkop dient dan gereinigd te worden. Vandaar dat inktjet printers tegenwoordig uitgerust zijn met zelfreinigende printkoppen die de nozzles regelmatig of tussen iedere print automatisch met inkt of perslucht doorspuiten. Druppels die niet op het verpakkingsmateriaal terechtkomen, worden tegenwoordig door een recirculatiesysteem opgevangen.

De op basis van was gebaseerde inkten zijn direct droog nadat ze opgebracht zijn. Bij inkten op basis van oplosmiddelen wil de beschikbare droogtijd nog wel duren met het risico dat ze gaan uitlopen. Echter niet alle typen verpakkingsmateriaal zijn geschikt voor de op was gebaseerde inkten. Op sommige soorten karton of film hecht de was inkt minder goed. De printers zijn doorgaans wat minder compact dan de continue inktjet printers. Dat komt omdat de was zich in het reservoir van de printer bevindt en daar smelt door verhitting. De printkop bevat 96 nozzles die ieder 10 tot 30 duizend druppeltjes per seconde geven (drop on demand systeem. Alleen de was die nodig is wordt gegeven zodat een recirculatiesysteem niet nodig is.

Klein karakter inktjet printers zijn in gebruik voor het snel coderen van primaire verpakkingen met een beperkt oppervlak. Groot karakter inktjet printers beschikken over een groter aantal nozzles. Door de toenemende productdiversiteit kiezen bedrijven meer en meer voor het gebruik van een groot karakter inktjet printer in plaats van voorbedrukte om- en transportdozen of labels. Dit betekent meer flexibiliteit en minder opslagkosten.

Trends: Flexibel, functioneel én creatief coderen met laser

Er is dan ook een enorme keuze aan productpresentaties waardoor de consument in de positie verkeert om hard te oordelen over slechte productpresentaties. Producten met een vervaagde houdbaarheidsdatum of onduidelijke ingrediëntendeclaratie op de verpakking laat hij met alle gemak links liggen. Niet gauw krijgen zij een tweede kans. Elke individuele codering draagt dus bij aan het kwaliteitsimago van het product en het merk. Om die kwaliteit te kunnen garanderen is het voor ondernemingen ook van belang om over een waterdicht tracking- en tracingsysteem te beschikken. Het traceren dient steeds sneller en nauwkeuriger te gebeuren. Daarvoor dienen traceerbaarheidscodes van een productiepartij voor de volle 100% juist te worden aangebracht en mogen zij gedurende productie, transport, opslag en gebruik niet verloren gaan.

Voor het aanbrengen van traceerbaarheidscodes, zoals de datum, de dag, en het weeknummer, kiezen bedrijven steeds vaker voor lasertechnologie. Het zijn vooral bedrijven die luxe producten aanbieden of producten die in complexe bedrijfsprocessen tot stand komen omdat ze bijvoorbeeld zijn opgebouwd uit verschillende onderdelen of omdat ze verschillende productielijnen passeren.

Zo namen recent een producent van kleurspoelingskits en een afvuller van parfum lasercodeersystemen in huis. In de foodsector stapte A-merk leveranciers van rijst, biscuits, fruitproducten en mineraalwater over op lasertechnologie. Volgens diverse leveranciers is op dit moment de laser de snelst groeiende codeer-technologie.

De redenen om voor lasertechnologie te kiezen, zijn tamelijk hetzelfde. Flexibiliteit, gebruiksvriendelijkheid en bedrijfszekerheid zijn veruit de meest gehoorde. De permanente codering is haarscherp en niet uitwisbaar, ook niet door bijvoorbeeld alcohol en olie. De verhouding printkwaliteit/printsnelheid is door de andere technieken niet makkelijk te evenaren.

Maar niet alle materialen zijn geschikt voor lasercoderen. Het materiaal brandt de code uit de bovenlaag van de verpakking wat bij folie bijvoorbeeld de barrière van het materiaal kan aantasten. Daarnaast dient er voldoende contrast te zijn. De juiste ondergrondkeuze bepaalt mee de printkwaliteit.

Deze is niet alleen van belang voor de consument. Ook controlesystemen bij de verpakkende ondernemingen dienen de codering goed en snel te herkennen.
Met het toenemend belang van het verpakkingsdesign, waarderen designers en marketeers vooral de grote keuzevrijheid m.b.t. de plaats van de codering op de verpakking. De code kan nu op een voorkeursplaats worden aangebracht en er hoeft geen wit vlakje op de verpakking geplaatst te worden waar voorheen de code in geprint moest worden. Het aanbrengen van de codering met laser zal dus veelal ook een esthetische verbetering van de verpakking betekenen. Daarnaast biedt het de mogelijkheid voor creatieve toepassingen voor kleine productiehoeveelheden. Bijvoorbeeld door lasercodering toe te passen op transparante kunststof dispenserdozen voorzien van een vlak met metalliclak aan de buitenzijde en aan de binnenkant van een zwarte ondergrond voorzien. Hierdoor zijn de doosjes heel flexibel en gebruiksvriendelijk te coderen met recepturen, acties en ingrediënten bijvoorbeeld wat kan besparen op kosten voor het bedrukken van primaire verpakkingen, het produceren in kleine oplagen van voorbedrukte omverpakkingen of etiketten en het in voorraad houden van een groot aantal diverse omverpakkingen.

De output van de systemen is hoog, zeker 100 verpakkingen per minuut terwijl de downtime nihil is omdat het niet nodig is verbruiksartikelen te vervangen of onderdelen als printkoppen te reinigen. Wel dient daarvoor het vermogen van de laser goed op zijn toepassing (zoals materiaal, omvang en type codering, snelheid) te zijn afgestemd. Deze lijnen komen vaak te staan in verpakkingslijnen waar alles draait om de efficiency. De lasercoder vereist géén onderhoud, de storingsgevoeligheid is zeer gering, het apparaat is compact en hij is gemakkelijk te bedienen. Dat uit zich ook in het garantietermijn. Leveranciers geven voor lasers een veel langer termijn af dan voor inktjetprinters. Het enige wat af en toe vervangen dient te worden zijn een filter en de laserbuis (na enkele 10 duizenden branduren).

De aanschafkosten van een laserprinter liggen weliswaar hoger dan bijvoorbeeld inktjet of thermisch transfercodeersystemen. Maar daartegenover staat dat er geen kosten aan verbruiksartikelen - zoals inkten en linten - zijn. Volgens de leveranciers is het erg moeilijk om generieke richtlijnen te geven vanaf welk aantal te coderen verpakkingen per minuut en bij welke productie-aantallen een laserprinter te verkiezen is boven bijvoorbeeld een continuous inktjet- of thermo transfersysteem. En dat is uiteindelijk toch de vraag waar het om draait! Maar met een concreet voorstel kunnen zij daar hun eigen berekeningsmodellen op loslaten en dat voorrekenen.

« Ga naar nieuws overzicht